一台胶印机价值高达几百万之巨，对于一些中小印刷厂来说，这可能占据了公司固定资产的一大部分。在印刷包装行业的微利时代，印刷厂惟有通过提高印刷机的开机率才能尽快收回成本。

减少印刷机调机时间是我们提升印刷机效率的最有效手段之一。假如我们每天每台印刷机做20个订单，每次换单时间在20分钟，那么每台印刷机一天就要换单停机高达400分钟。若能做到换单只需10分钟，就直接节省了200分钟时间，效率直接提升50%。

要想做到这一点，就需要我们合理地安排从印刷前准备到现场调试、人员分工等一系列工作。只有让设备提高开机率，才能达到效率提升50%的目标。
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第一步

做好印前准备工作，事半功倍

印前准备我们需要准备些什么？如何保障准备到位呢？

1、准备印刷机所需要油墨

领取油墨，检查油墨的ph值、粘度、色相是否符合标准。因ph值控制印刷对纸张的吸附力，尤其是做网点叠印最为突出。

假如你ph值调整是前一个红色ph值设为9，而后面叠印色蓝色ph值设定为8，这样叠印出来的效果就是蓝色盖不住红色，叠印效果就会差。

同样粘度是控制印刷品质最关键因素之一，粘度过高会出现印刷不清晰，脱墨等现象，所以一定要检测。不检查色相，上墨发现不对后再清洗油墨，就会损失2公斤的油墨及花费最少15分钟左右停机换墨。查看印刷生产排程后，安排人员去领当天需要使用的油墨并放置到现场车间。上机前先搅拌油墨，然后上墨循环生产。

2、准备印刷机所需要的印刷版

在印刷过程中常常出现，印刷版上机后发现印刷版不对，或发现印刷版磨损导致不能印刷情况，从而造成换单停机。每次会导致30分钟的停机浪费，且每次清洗油墨的浪费最少也是2-4公斤墨量。

那如何克服此类状况发生呢？

(1) 版房人员按照生产排程单拿印刷版，送至印刷机。

(2) 拿版人员先对印刷版进行基础检测，如文字是否正确。

(3) 检查版面是否有污迹或磨损等，再送到机台并核对印刷版号是否正确。

3、纸板准备

在印刷过程中，印刷版、油墨都上机了，发现纸板没有出来，而导致机器换单洗墨，这类事情时而发生。

以下建议可用来防止类似问题的发生：

(1) 首先，查看纸板是否已经生产出来，避免印版等挂好却没纸板印刷现象。

(2) 按生产排程，梳理所需要生产纸板的排序。

总结：以上三方面如能做到，现场停机时间将会减少20%。只有在细节上控制好，才能逐步提升印刷机效率。
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根据当地水质情况，建议免酒精润版液添加量为4%以上，可根据印品和设备情况自行调整比例。

可调节比例范围：1%-10%

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调节使用比例

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包装清单

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安装及应用方式

 1   人工添加：按所需比例调好自动配比泵，泵的进水口、出水口要与自来水或其他主管道的进出水方向保持一致，接好导管，将导管放入润版液桶内，建议用有刻度的容器在出口处接取配比好的工作液。

 2   自动添加：可参照上图，增加电磁阀、液位开关等配件，组装成自动添加装置，直接导入水箱内。

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第二步

同步管理内外任务

企业想提高印刷效率，可以通过记录目前工作情况的方法：记录所有调机动作，并将其划分为内部和外部任务，尽可能的将内部任务转化为外部任务，并减少外部任务所需要的时间。

1、内部任务

内部任务是必须在设备锁定状态下执行的活动：如换印刷版、调整压线轮位置等机器必须停下来的动作。

那如何提前完成内部任务呢？

通常四个人一台设备，1号为机长，2、3、4号为副手。

(1) 往往会发现，上一个单子结束后，员工都不知道要做些什么，就是在那儿等待或等机长指令。所以，减少上单停机后打开机器前的衔接时间，就能达到缩短准备时间效果。

(2) 上单结束后，设备停下来员工常常反复找工具、拿工具，做重复的动作。因此，必须要减少机器打开后，1、2、3号员工反复进出机器拿工具的时间，动作减少重复则时间就减少了。

(3) 常规操作中，一般是把上一单印刷完毕后，把前一个单子版墨清洗了再去找印刷版，这个环节会浪费1-2分钟。正确的做法应该是提前准备好要更换的印版、衬垫及油墨，放置到所需要更换的印刷单元，这样就可以节省2分钟的时间。

(4) 调整下个工单的工艺参数非常重要，要按工艺卡片上的数据记录进行调整，杜绝上机后再进行调整。

(5) 印刷机是个团队合作的小组，当某个岗位没有把内部事项做完的时候，其他人员应集中人力把内部事件先完成。

总结：按上述操作大致可以节省4-5分钟，一天20个单子也就节省了100分钟时间，提升了20%的效率。

2、外部任务

外部任务是在设备生产过程中可以执行的活动：准备印刷版，油墨或上墨等工作事项。

那如何来缩短外部时间呢？

(1) 上单结束后，应该迅速清理进纸部并开始进行调整，拉走上单印刷品，调整堆码机准备托盘。

(2) 需要尽量利用4号员工完成外部事件，只有合理安排员工的工作流程，才能减少等待时间。

总结：想提升50%印刷效率，需要通过现场操作和验证来达到实际需求。可以借鉴的一个方法，就是用摄像机现场实际拍摄，然后进行讨论及改进。经过2-3次讨论改进，一定能节省大量时间。
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整理来源：网络